ಬಣ್ಣದ ಬಾಕ್ಸ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ಸೀಮ್ನ ಕಾರಣ ಮತ್ತು ಪರಿಹಾರ ಕಾಗದದ ಪೆಟ್ಟಿಗೆ

ರಚನೆಯ ನಂತರ ರಟ್ಟಿನ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಎಂಬುದಕ್ಕೆ ಹಲವು ಕಾರಣಗಳಿವೆ ಮೇಲ್ ಶಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಬಾಕ್ಸ್. ನಿರ್ಣಾಯಕ ಅಂಶಗಳು ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಎರಡು ಅಂಶಗಳಲ್ಲಿವೆ: 1. ರೋಲ್ ಪೇಪರ್ ಬಳಕೆ, ಕಾಗದದ ತೇವಾಂಶ ಮತ್ತು ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕು ಸೇರಿದಂತೆ ಕಾಗದದ ಮೇಲಿನ ಕಾರಣಗಳು. ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆ, ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಉತ್ಪಾದನೆ, ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಲೈನ್‌ನ ಆಳ ಮತ್ತು ಹೇರುವ ಸ್ವರೂಪ ಸೇರಿದಂತೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಕಾರಣಗಳು. ಈ ಎರಡು ಪ್ರಮುಖ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಲು ಸಾಧ್ಯವಾದರೆ, ರಟ್ಟಿನ ರಚನೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಅದಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

1. ನೆರಳು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಗಳ ರಚನೆಯಲ್ಲಿ ಪೇಪರ್ ಮತ್ತು ಪೇಪರ್ ಮುಖ್ಯ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ

ನಮಗೆಲ್ಲರಿಗೂ ತಿಳಿದಿರುವಂತೆ, ಅವರಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನವರು ಈಗ ರೋಲ್ ಪೇಪರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಆಮದು ಮಾಡಿದ ರೋಲ್ ಪೇಪರ್. ಸೈಟ್ ಮತ್ತು ಸಾರಿಗೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಂದಾಗಿ, ದೇಶದಲ್ಲಿ ಸ್ಲಿಟಿಂಗ್ ಮಾಡಲು ಇದು ಅಗತ್ಯವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸ್ಲಿಟಿಂಗ್ ಪೇಪರ್ನ ಶೇಖರಣಾ ಸಮಯವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕೆಲವು ತಯಾರಕರು ಬಂಡವಾಳದ ವಹಿವಾಟಿನಲ್ಲಿ ತೊಂದರೆ ಉಂಟಾದಾಗ, ಅವುಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಮಾರಾಟ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಖರೀದಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಸ್ಲಿಟ್ ಪೇಪರ್ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ. ಯಾವುದೇ ವಿಭಾಗಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಸಮತಟ್ಟಾಗಿಲ್ಲ ಮತ್ತು ಇನ್ನೂ ಸುರುಳಿಯಾಗುವ ಪ್ರವೃತ್ತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ನೀವು ಕಟ್ ಶೀಟ್ ಪೇಪರ್ ಅನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಖರೀದಿಸಿದರೆ, ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ಹೆಚ್ಚು ಉತ್ತಮವಾಗಿರುತ್ತದೆ, ಕನಿಷ್ಟ ಇದು ಕತ್ತರಿಸಿದ ನಂತರ ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಶೇಖರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ. ಇದರ ಜೊತೆಗೆ, ಕಾಗದದಲ್ಲಿ ಒಳಗೊಂಡಿರುವ ತೇವಾಂಶವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಬೇಕು, ಮತ್ತು ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸುತ್ತಮುತ್ತಲಿನ ತಾಪಮಾನ ಮತ್ತು ತೇವಾಂಶದೊಂದಿಗೆ ಸಮತೋಲನದಲ್ಲಿರಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ವಿರೂಪತೆಯು ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ. ಕಟ್ ಪೇಪರ್ ಅನ್ನು ತುಂಬಾ ಹೊತ್ತು ಪೇರಿಸಿ ಸಕಾಲದಲ್ಲಿ ಬಳಸದೇ ಇದ್ದರೆ ನಾಲ್ಕು ಕಡೆಯ ನೀರಿನ ಅಂಶ ಮಧ್ಯಕ್ಕಿಂತ ಜಾಸ್ತಿ ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ಇದ್ದು ಪೇಪರ್ ಬಾಗುತ್ತದೆ. ಆದ್ದರಿಂದ, ಜಾಮ್ಡ್ ಪೇಪರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಕಾಗದದ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅದನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಜೋಡಿಸಬಾರದು. ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯು ರೂಪುಗೊಂಡ ನಂತರ, ತೆರೆಯುವಿಕೆಯು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕಿನಂತಹ ಅಂಶಗಳಿವೆ. ಕಾಗದದ ನಾರುಗಳನ್ನು ಸಮತಲ ಧಾನ್ಯಗಳ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ಸ್ವಲ್ಪ ವಿರೂಪತೆ ಮತ್ತು ಲಂಬವಾದ ಧಾನ್ಯಗಳ ದಿಕ್ಕಿನಲ್ಲಿ ದೊಡ್ಡ ವಿರೂಪದೊಂದಿಗೆ ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ಆರಂಭಿಕ ದಿಕ್ಕು ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿದ್ದರೆ, ಉಬ್ಬುವಿಕೆಯನ್ನು ತೆರೆಯುವ ವಿದ್ಯಮಾನವು ತುಂಬಾ ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಾಗದವು ನೀರನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದರಿಂದ, UV ವಾರ್ನಿಷ್, ಹೊಳಪು ಮತ್ತು ಲೇಪನದಂತಹ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕಾಗದವು ಹೆಚ್ಚು ಅಥವಾ ಕಡಿಮೆ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ವಿರೂಪಗೊಂಡ ಕಾಗದದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು ಕೆಳಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈಯ ಒತ್ತಡವು ಅಸಮಂಜಸವಾಗಿದೆ. ಪೇಪರ್ ಡಿಫಾರ್ಮೇಶನ್ ಒಮ್ಮೆ ಸಂಭವಿಸಿದಾಗ, ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ಎರಡು ಬದಿಗಳನ್ನು ಅಂಟಿಸಲಾಗಿದೆ ಮತ್ತು ಅದು ರಚನೆಯಾದಾಗ ಅದನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅದನ್ನು ಹೊರಕ್ಕೆ ತೆರೆದರೆ ಮಾತ್ರ, ರಚನೆಯ ನಂತರ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯು ತುಂಬಾ ತೆರೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.ಪೂರ್ವ ರೋಲ್ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್

ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಬಣ್ಣ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ತೆರೆಯುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ನಗಣ್ಯವಲ್ಲದ ಅಂಶವಾಗಿದೆ, ಇದು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿರಲು ತೆರೆಯುವಿಕೆಯನ್ನು ರೂಪಿಸುತ್ತದೆ.

1. ಔಷಧೀಯ ಪ್ಯಾಕೇಜಿಂಗ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ UV ಮೆರುಗು, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಮತ್ತು ಹೊಳಪು ಮಾಡುವಂತಹ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ಅವುಗಳಲ್ಲಿ, ಮೆರುಗುಗೊಳಿಸುವಿಕೆ, ಲ್ಯಾಮಿನೇಶನ್ ಮತ್ತು ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡುವುದು ಕಾಗದವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿನ ತಾಪಮಾನದ ನಿರ್ಜಲೀಕರಣದ ಮೂಲಕ ಹೋಗುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನೀರಿನ ಅಂಶವು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಫೈಬರ್ಗಳು ಸುಲಭವಾಗಿ ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ. ವಿಶೇಷವಾಗಿ 300 ಗ್ರಾಂ ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು ನೀರು ಆಧಾರಿತ ಯಂತ್ರ-ಲೇಪಿತ ಫಿಲ್ಮ್ ಹೊಂದಿರುವ ಕಾರ್ಡ್ಬೋರ್ಡ್ಗೆ, ಕಾಗದದ ವಿಸ್ತರಣೆಯು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಲ್ಯಾಮಿನೇಟೆಡ್ ಉತ್ಪನ್ನವು ಒಳಮುಖವಾಗಿ ಬಾಗುವ ವಿದ್ಯಮಾನವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕೃತಕವಾಗಿ ಸರಿಪಡಿಸಬೇಕಾಗಿದೆ. ನಯಗೊಳಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ತಾಪಮಾನವು ತುಂಬಾ ಹೆಚ್ಚಿರಬಾರದು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 80 ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ°ಸಿ ಪಾಲಿಶ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸುಮಾರು 24 ಗಂಟೆಗಳ ಕಾಲ ಇರಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಉತ್ಪನ್ನವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಂಪಾಗಿಸಿದ ನಂತರ ಮಾತ್ರ ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಕೈಗೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ತಂತಿ ಸ್ಫೋಟ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.ಸಿಗರೇಟ್ ಬಾಕ್ಸ್

2. ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಪ್ಲೇಟ್ನ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವು ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ರಚನೆಯ ಮೇಲೆ ಸಹ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಕೈಯಿಂದ ಮಾಡಿದ ತಟ್ಟೆಯ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಕಳಪೆಯಾಗಿದೆ, ಮತ್ತು ವಿಶೇಷಣಗಳು, ಕತ್ತರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಮ್ಯಾಚೆಟ್‌ಗಳು ಚೆನ್ನಾಗಿ ಗ್ರಹಿಸಲ್ಪಟ್ಟಿಲ್ಲ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ತಯಾರಕರು ಮೂಲತಃ ಕೈಯಿಂದ ಮಾಡಿದ ಪ್ಲೇಟ್ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುತ್ತಾರೆ ಮತ್ತು ಲೇಸರ್ ಕತ್ತರಿಸುವ ಡೈ ಕಂಪನಿಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ರಚಿಸಲಾದ ಬಿಯರ್ ಬೋರ್ಡ್‌ಗಳು. ಆದಾಗ್ಯೂ, ಆಂಟಿ-ಲಾಕ್ ಮತ್ತು ಹೈ-ಲೋ ಲೈನ್‌ನ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಕಾಗದದ ತೂಕಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆಯೇ, ಚಾಕು ರೇಖೆಯ ವಿವರಣೆಯು ಎಲ್ಲಾ ಕಾಗದದ ದಪ್ಪಗಳಿಗೆ ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ, ಡೈ-ಕಟಿಂಗ್ ಲೈನ್‌ನ ಆಳವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆಯೇ, ಇತ್ಯಾದಿಗಳೆಲ್ಲವೂ ರಟ್ಟಿನ ರಚನೆಯ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಡೈ-ಕಟ್ ಲೈನ್ ಎನ್ನುವುದು ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಯಂತ್ರದ ನಡುವಿನ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಕಾಗದದ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಿದ ಜಾಡಿನಾಗಿದೆ. ಡೈ-ಕಟ್ ಲೈನ್ ತುಂಬಾ ಆಳವಾಗಿದ್ದರೆ, ಒತ್ತಡದಿಂದಾಗಿ ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ಗಳು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುತ್ತವೆ; ಡೈ-ಕಟ್ ಲೈನ್ ತುಂಬಾ ಆಳವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ಗಳು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಭೇದಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಕಾಗದದ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕತ್ವದಿಂದಾಗಿ, ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ಎರಡು ಬದಿಗಳನ್ನು ರಚಿಸಿದಾಗ ಮತ್ತು ಹಿಂದಕ್ಕೆ ಮಡಚಿದಾಗ, ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿರುವ ಛೇದನವು ಹೊರಕ್ಕೆ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ತೆರೆಯುವಿಕೆಯು ತುಂಬಾ ಅಗಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ.

3. ಉತ್ತಮ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು, ಸೂಕ್ತವಾದ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಲೈನ್ ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಉಕ್ಕಿನ ಚಾಕುವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವುದರ ಜೊತೆಗೆ, ಯಂತ್ರದ ಒತ್ತಡದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ, ರಬ್ಬರ್ ಪಟ್ಟಿಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಗೆ ಗಮನ ನೀಡಬೇಕು. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಮುದ್ರಣ ತಯಾರಕರು ಕ್ರೀಸಿಂಗ್ ಲೈನ್ನ ಆಳವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಲು ಸ್ಟಿಕ್ಕರ್ ಬೋರ್ಡ್ಗಳ ರೂಪವನ್ನು ಬಳಸುತ್ತಾರೆ. ಕಾರ್ಡ್ಬೋರ್ಡ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಿನ್ಯಾಸದಲ್ಲಿ ಸಡಿಲವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸಾಕಷ್ಟು ಗಟ್ಟಿಯಾಗಿರುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ನಮಗೆ ತಿಳಿದಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಲೈನ್ ತುಂಬಾ ಪೂರ್ಣ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆ ಬರುವಂತಿಲ್ಲ. ಆಮದು ಮಾಡಿದ ಕೆಳಭಾಗದ ಅಚ್ಚು ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸಬಹುದಾದರೆ, ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್ ಲೈನ್ ಪೂರ್ಣವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಸಿಗಾರ್ ಬಾಕ್ಸ್

4. ಹೇರುವ ಸ್ವರೂಪದಿಂದ ಒಂದು ಮಾರ್ಗವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯುವುದು ಪೇಪರ್ ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಪರಿಹರಿಸುವ ಮುಖ್ಯ ಮಾರ್ಗವಾಗಿದೆ. ಇತ್ತೀಚಿನ ದಿನಗಳಲ್ಲಿ, ಮಾರುಕಟ್ಟೆಯಲ್ಲಿನ ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಮೂಲತಃ ನಿಗದಿಪಡಿಸಲಾಗಿದೆ, ಅವುಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿನವು ರೇಖಾಂಶದ ದಿಕ್ಕನ್ನು ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕಿನಂತೆ ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಬಣ್ಣದ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯ ಮುದ್ರಣವು ಒಂದು ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಮೊತ್ತವನ್ನು ಫೋಲಿಯೊ, ಮೂರು-ಪಟ್ಟು ಅಥವಾ ನಾಲ್ಕು- ಪದರ ಕಾಗದ. ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ಉತ್ಪನ್ನದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವುದಿಲ್ಲ ಎಂಬ ಪ್ರಮೇಯದಲ್ಲಿದೆ, ನೀವು ಹೆಚ್ಚು ಕಾಗದದ ತುಂಡುಗಳನ್ನು ಒಟ್ಟಿಗೆ ಸೇರಿಸಿದರೆ ಉತ್ತಮವಾಗಿದೆ, ಏಕೆಂದರೆ ಇದು ವಸ್ತುಗಳ ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೀಗಾಗಿ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಆದಾಗ್ಯೂ, ನೀವು ವಸ್ತು ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಕುರುಡಾಗಿ ಪರಿಗಣಿಸಿದರೆ ಮತ್ತು ಫೈಬರ್ ದಿಕ್ಕನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿದರೆ, ರೂಪುಗೊಂಡ ಪೆಟ್ಟಿಗೆಯು ಗ್ರಾಹಕರ ವಿನಂತಿಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ತಲುಪುತ್ತದೆ. ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ, ಕಾಗದದ ಫೈಬರ್ ನಿರ್ದೇಶನವು ತೆರೆಯುವಿಕೆಯ ದಿಕ್ಕಿಗೆ ಲಂಬವಾಗಿರುವುದು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದೆ.

ಒಟ್ಟಾರೆಯಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಾವು ಈ ಅಂಶದ ವಿಷಯಕ್ಕೆ ಗಮನ ಕೊಡುವವರೆಗೆ ಮತ್ತು ಕಾಗದ ಮತ್ತು ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅಂಶಗಳಿಂದ ಅದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರಯತ್ನಿಸಿದರೆ, ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸುಲಭವಾಗಿ ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು.